6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Аппаратура

6.1.1. При проведении испытаний должна быть использована следующая аппаратура:

  • термометр лабораторный с погрешностью ±1 °С для измерения температуры воздуха в помещении;
  • секундомер для измерения продолжительности испытаний или реле времени, настроенное на выдержку t+d (t – номинальное время выдержки, с; d – предел допускаемой погрешности, с);
  • манометры для измерения давлений, класс точности 1,5 с верхними пределами измерений: 2,5 МПа – при испытаниях на плотность; 4,0 МПа – при испытаниях на прочность; 16,0 МПа – при испытаниях на разрушение;
  • прибор для измерения относительной влажности воздуха в помещении с погрешностью не более ±4 %;
  • универсальная испытательная машина для измерения временного сопротивления на разрыв с погрешностью ±1 %;
  • измерительный инструмент для измерения угла загиба с погрешностью ±1°;
  • весы для измерения массы: баллонов объемом 5 и 12 л с погрешностью не более 0,1 кг; баллонов объемом 27 и 50 л с погрешностью не более 0,2 кг;
  • тарированный ключ для измерения момента силы завинчивания запорного устройства в горловину баллона с погрешностью ±10 Н⋅м;
  • средства измерения для контроля размеров, обеспечивающие указанные предельные отклонения.

Допускается применять другую аппаратуру, обеспечивающую указанную точность измерений.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

6.2. Условия проведения испытаний

6.2.1. Периодические и типовые испытания следует проводить в помещении при соблюдении следующих условий:

температура окружающего воздуха (25±10)°С;

относительная влажность воздуха не более 80 %.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

6.3. Проведение испытаний

6.3.1. Проверку соответствия баллона требованиям пп. 1.1; 2.4-2.7; 2.13; 2.14; 3.1; 3.2; 4.3; 7.1; 7.4-7.6 проводят внешним осмотром;

проверку соответствия баллона требованиям пп. 1.2-1.6; 2.12; 7.2; 7.3; 7.5 проводят измерением инструментами; массу - взвешиванием; контроль наружного диаметра баллона проводят в любом поперечном сечении обечайки на расстоянии не менее 50 мм от продольного шва или в любом поперечном сечении цилиндрической части днища;

проверку соответствия баллона требованиям пп. 2.3; 2.8 и 4.1 проводят по сертификату; предел текучести (п. 2.3) в соответствии с требованиями ГОСТ 11701 от каждой плавки.

Проверку по п. 2.2 проводят по методике, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

6.3.2. Профиль продольного сечения эллиптической части днища (пп. 1.3 и 1.4 в части эллиптической формы) контролируют внутренним проходным калибром (черт. 2). Профиль внутреннего проходного калибра должен соответствовать наибольшей внутренней высоте (hВН) эллиптической части днища и наименьшему внутреннему диаметру (dВН) днища. Отклонение профиля контролируют щупом.

Черт. 2

Черт. 2

6.3.3. Прочность (п. 2.9) баллона проверяют гидравлическим испытанием.

Гидравлические испытания баллона проводят испытательным давлением 2,5+0,2 МПа в течение не менее 60 с с последующим снижением давления до 1,6+0,1 МПа.

При давлении 1,6+0,1 МПа проводят осмотр всех сварных соединений и прилегающих к ним участков.

Баллоны считают выдержавшими гидравлические испытания, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок, потения и видимых остаточных деформаций в сварных соединениях и в основном металле.

При испытаниях наружная поверхность баллона должна быть сухой.

6.3.4. Плотность (п. 2.9) баллона после гидравлических испытаний проверяют пневматическим испытанием давлением 1,6+0,1 МПа. Баллон погружают в ванну с водой таким образом, чтобы над ним был столб воды 20-40 мм. Время выдержки – не менее 60 с. Появление пузырьков не допускается.

6.3.5. Допускается вместо гидравлических испытаний баллона проводить пневматические испытания на стенде с бронекамерой, обеспечивающей безопасность работы.

Баллон должен находиться в бронекамере под давлением 2,5+0,2 МПа не менее 60 с, после чего давление снижают до 1,6 МПа и баллон погружают в ванну с водой для проверки на плотность по методике п. 6.3.4.

6.3.2-6.3.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

6.3.6. Проверку сварных соединений каждого баллона (пп. 2.11 и 2.12) проводят:

  • внешним осмотром в соответствии с требованиями ГОСТ 3242 и отраслевой инструкции по сварке и контролю сварных соединений;
  • просвечиванием проникающими излучениями в соответствии с требованиями ГОСТ 7512 или ГОСТ 23154, или радиоскопическими методами с применением рентгенотелевизионных установок;
  • испытаниями на статические растяжение и изгиб по ГОСТ 6996 стыковых сварных соединений обечаек и днищ;
  • гидравлическими испытаниями;
  • пневматическими испытаниями.

6.3.6.1. Для проверки механических свойств продольных и кольцевых швов сварку контрольных соединений производят отдельно от свариваемых элементов баллона с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

Размеры контрольных соединений должны быть выбраны такими, чтобы из них можно было вырезать по два образца всех видов механических испытаний и, при необходимости, дополнительно удвоенное количество образцов для проведения повторных испытаний.

При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из тех же контрольных соединений.

6.3.6.2. Проверку сварных соединений (п. 2.11) гидравлическими и пневматическими испытаниями проводят при испытаниях по п. 2.9 по методике пп. 6.3.3-6.3.5.

6.3.7. Проверку на разрушение (п. 2.10) проводят гидравлическим давлением. Испытание проводят повышением давления до 2,5 МПа, при этом баллон не должен деформироваться. После достижения давления 2,5 МПа и проверки диаметра баллона давление повышается до наступления разрушения баллона. Контроль наружного диаметра баллона проводят в поперечном сечении на расстоянии не менее 50 мм от сварных швов.

Не допускается разрыв баллона при давлении менее 5 МПа.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.3.8. Объем баллона (п. 1.2) проверяют наполнением водой до основания резьбы горловины и определяют объем или массу (с последующим пересчетом в объем) воды.

После испытания баллон просушивают. Если при испытаниях используют воду с температурой не ниже 60 °С, процесс сушки не обязателен.

Допускается определять объем баллона другими способами, обеспечивающими необходимую точность.

Проверка объема баллонов 5 и 12 л не является обязательной.

6.3.9. Массу порожнего баллона (п. 1.2) проверяют взвешиванием с точностью: ±0,1 кг – для баллонов объемом 5 и 12 л; ±0,2 кг – для баллонов объемом 27 и 50 л.

6.3.10. Проверку по п. 4.2 проводят контролем величины момента на стенде (приспособлении) для завинчивания.

(Измененная редакция, Изм. № 1).