Пивная смесь

Пивная смесь (BEERMIX) — это смесь на основе азота (N2) и углекислоты (CO2), которая применяется для разлива пива из кег.
При применении данной смеси пиво сохраняет свой естественный вкус и предотвращается эффект перегазирования. Применение азота в смеси позволяет получить стойкую и плотную пену без видимых пузырей, а также он обеспечивает стабильное давление в кеге, что немаловажно при изменении температурного режима.
Поэтому можно выделить следующие преимущества использования смеси BEERMIX:

  • сохранение естественного («живого») вкуса пива,
  • поддержка необходимого давления в кеге без дополнительной подкачки,
  • обеспечение плотной и стойкой пены,
  • уменьшение зависимости продукта от температурных колебаний.

Смесь пищевая газовая (модифицированная газовая среда МГС) используется для упаковки продуктов питания для увеличения сроков хранения без применения консервантов. При использовании данной смеси происходит заполнение среды упаковки продукта смесью газов, которые вытесняют воздух (особенно кислород), который способствует размножению различных микроорганизмов.
Таким образом, основным преимуществом использования газовой смеси является продление срока годности продуктов питания и сохранение их естественного вкуса.
В зависимости от упаковываемого продукта возможны различные составы пищевой смеси. Рекомендуемые продукты для упаковки с помощью пищевой газовой смеси:

  • мясные и морепродукты,
  • хлебобулочные изделия,
  • кулинария,
  • овощи и фрукты.

Шинная смесь X-DRIVE — Ваш надежный спутник на украинских дорогах. Применение шинной смеси добавляет мягкости Вашему автомобилю и уменьшает «взрывоопасность» Ваших шин, особенно в жаркую погоду. Шинная смесь X-DRIVE — это смесь инертных газов, которая создана нашими специалистами для Вашей уверенности на дорогах.
Основные преимущества использования X-DRIVE:

  • уменьшение изменений давления в шинах при колебаниях температуры окружающей среды,
  • уменьшение износа шин,
  • исключение окисления шины и диска,
  • увеличение плавности хода.

Моноблоки (бандлы)  — связка из 8–12 баллонов в одном контейнере, имеющем коллектор раздачи газообразного продукта с одним или несколькими выходными вентилями. Применяются в производственном процессе, если потребление технических газов больше 1000 м3/мес, позволяет производителю повысить конкурентоспособность своего производственного цикла.

Отличительные особенности моноблоков газовых из баллонов:

  • Высокий показатель соотношения количества газа к единице веса.
  • Надёжная конструкция рамы и крепление баллонов.
  • Погрузка кран-балкой и вилочным погрузчиком.
  • Минимизированные габариты и вес.
  • Коллектор из меди и латуни на трубных фитингах.
  • Запорная арматура европейского производства.
  • Специальные исполнения для ОСЧ газов и для газовых смесей.
  • Отработанная конструкция всех элементов.
  • Быстрое изготовление и доставка со склада компании ООО «ПАСС» в любую точку Украины.

Газы для промышленных лазерных установок
     Разрабатывая технологию металлообработки лазерным излучением высокой мощности, производитель  сталкивается с вопросом выбора лазерного оборудования и его обеспечения расходными материалами – техническими газами. Производители волоконных, волоконно-дискретных и диодных лазеров стремительно завоевывают рынки, на которых СО2-лазеры занимают лидирующие позиции. СО2-лазеры доступны , у них самая низкая закупочная цена на ватт потребляемой мощности, они имеют развитую сеть сервисного обслуживания.  ООО «ПАСС»производит несколько наименований лазерных смесей для разных типов лазерных установок.
   Увеличение ресурса работы лазерных комплексов, их совершенствование, повышение надежности и эффективности, а  также обеспечение безопасности работы обслуживающего персонала – эти вопросы актуальны для разработчиков и пользователей лазерного оборудования в любой индустрии. Грамотный выбор и правильное использование технических газов оказывают существенное влияние на все эти аспекты. Приобретая лазер, его владельцы хотят максимально защитить свои инвестиции, минимизировать эксплуатационные затраты и затраты на сервисное обслуживание.  Любая компания, вложившая  инвестиции в оборудование, стремится снизить сроки его окупаемости. Поэтому, проведя множество исследований с производителями лазерных машин, инженеры компании «ПАСС»  разработали  специальную программу. Программа предоставляет пользователям лазеров ряд решений, позволяющих использовать это  оборудование с максимальной эффективностью, – это резонаторные газы, рабочие газы для резки, сварки и других применений, системы подачи резонаторных газов. Резонаторные газы высокой чистоты для генерации лазерного излучения включают в себя чистые газы, готовые газовые смеси, газовые смеси по спецификации заказчика. Перечень рабочих газов лазерной чистоты, которые применяют для разных видов обработки материалов, содержит кислород, азот, аргон и их смеси для создания защитной атмосферы (сварка, термообработка, гравировка). Для обеспечения передачи чистых беспримесных газов без потери чистоты в лазерные комплексы программа предлагает системы подачи резонаторных газов – редукторы для чистых газов, настенные панели и рампы, моноблоки (бандлы), трубопроводы и шланги.
     Производители современного лазерного оборудования требуют использовать для него резонаторные газы сравнительно высокой чистоты. Примеси в смеси газов для лазера ухудшают работу CO2- лазера. Со временем это может привести к снижению его выходной мощности, нарушению стабильности электрического разряда или увеличению расхода газов. Кроме того, примеси влияют на внутренние оптические элементы. Влага, конденсируясь на электродах резонатора, ведет к их выгоранию и, в конце концов, – к необходимости преждевременной замены. Углеводороды, попадая на оптические элементы, изменяют их отражающую способность. В результате доля лазерного излучения, поглощенная оптикой, увеличивается, что укорачивает ресурс ее работы. Поэтому понятно, что при выборе газов для резонатора необходимо рассматривать не только их общую чистоту, но также тип и количество примесей. Однако, одна задача – создать чистый газ в баллоне, другая – передать его в резонатор без потери чистоты. Если в баллоне газ содержится в состоянии с определенным давлением, то в резонаторе газ имеет иное, пониженное, давление. Оборудование, которое применяется для понижения давления и стабилизации потока лазерного газа, обладает своими особыми рабочими параметрами. От него требуют выполнения особых условий по числу ступеней снижения давления, материалу, герметичности, системе фильтрации и регулировке выходного потока. Наиболее вредные примеси – это пары воды и углеводороды. Однако примеси могут попадать в газы не только из самих баллонов, но и натекать в них при использовании системы подачи газа, обладающей плохой конструкцией или просто плохо смонтированной. Поэтому ясно, что выбор подходящих компонентов системы подачи газа и ее квалифицированный монтаж очень важны для обеспечения надежной и максимально эффективной работы лазера. Для подачи резонаторных газов рекомендовано обязательно использовать  двухступенчатые редукторы или газовые панели для газов с чистотой  6.0, оборудованные системой продува для предотвращения натекания атмосферных газов в лазерный резонатор при замене баллонов. Выполнение этих требований обеспечит стабильное давление на выходе. При изготовлении магистрали предпочтительны материалы из нержавеющей стали и меди. Диаметр труб определяют в зависимости от требуемого расхода газа, длины системы, числа соединителей, изгибов и т.д., вызывающих потери давления.
    Трубки из нержавеющей стали для создания трубной разводки должны соединяться с помощью круговой сварки вольфрамовым электродом в среде инертного газа. При этом необходимо, чтобы во время сварки трубка изнутри продувалась газом. Медные трубки должны соединяться пайкой.. Для соединения трубок из нержавеющей стали и трубок из меди рекомендовано использовать фитинги. Подчеркнем, что крайне нежелательно применять стандартные резьбовые соединения с тефлоновыми уплотнениями. Магистрали, изготовленные из других материалов, не позволяют сохранить требуемую чистоту газа, так как возможно возникновение химических  реакций газов с материалом трубопровода, а  также,  из-за атмосферной диффузии  (проникновение частиц через стенки шлангов из атмосферы. Существуют два способа создания газовых смесей для генерации излучения в лазерных комплексах. Можно создать газовую смесь после подачи отдельных газовых компонентов, смешивая их затем внутри самого комплекса. Или предварительно приготовить лазерную смесь по спецификации производителя лазерного комплекса. Выбор, прежде всего, зависит от устройства лазерного станка. На сегодняшний день компания "ПАСС" имеет возможность производить более 10 стандартных наименований лазерных смесей, используя при этом самые чистые компоненты. При использовании готовых смесей видны очевидные преимущества: снижение баллонного парка, снижение затрат на транспортировку баллонов, сокращение затрат и времени на операционные работы.